粉末壓片機壓片常見問題及解決辦法：
1.藥片容易松散
粉末壓片機壓出的藥片容易松散，可能是物料太細，粘性不強;藥粉原料過多，可加適當粘合劑重新造粒；
物料中含油性成分過多，如果是有效成分就加吸收劑（CaHPO4、CaCO3等）,如果是無效成分就脫油；
造粒過程中，由于顆粒含水量或少或多,使壓出的藥片容易產生變形，片硬較差。顆粒含水量一般在3%-5%為好；
藥片壓制好后不易久致空氣中，否則藥片吸水膨脹也會產生松片。
2.物料粘模
粉末壓片機造出的顆粒太濕，潤滑劑用量不足或分布不均勻；沖模上有字或沖模表面上粗糙，都有可能倒致沖模粘模。
3.裂片
藥片產生裂片，可能是物料過細或粘合劑不足或顆粒過粗過細，都有可能造成裂片,可篩去原料中的細粉，加入干燥粘合劑和勻后壓片（CMC、微晶纖維素等）；
顆粒含油多，纖維素多的，可加入吸收劑或者糖粉后壓片；顆粒含水小，顆粒干燥，可噴灑乙醇進行吸潮后壓片;粉末壓片機壓力過大或者粉末壓片機轉速過快而產生裂片，可調整壓片機的壓力或者轉速。
4.藥片重量有差異
粉末壓片機可能原因是物料顆粒粗細不均，加料器不平衡，下料不均，或是下沖不靈活,所倒致的重量上面的差異。
5.藥片重疊
產生藥片重疊的可能是藥片粘在沖模上或上沖卷邊等原因造成的，或是下沖模上升的位置太低，藥片脫不開下模，可調整下模的位置與模板在一水平面上。
6.藥片變色或藥片表面有斑點
物料顆粒過硬，潤滑劑使用的不均勻，上沖模滑油使用的過多，污染了藥片，使藥片表面有斑點，可去除過多的潤滑油。
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